型號

TDP1.5

TDP5

大壓片沖力（千牛）

15

50

大壓片直徑（毫米）

15

18

大填充深度（毫米）

11

15

上下沖桿直徑（毫米）

10

10

中模外圓直徑（毫米）

28

33

壓片產量（片/時）

3600

2000-3600

傳動功率（千瓦）

0.37

0.55

機器凈重（公斤）

85

145

外形尺寸（毫米）

540*450*640

600*500*700

1、初次使用前應對照機器實物仔細閱讀說明書，然后再使用。
2、本機器只能按一定方向運轉（見手輪或防護罩上的箭頭所示），不可反轉，以免損壞機件。在壓片調整時尤需注意，不要疏忽。
3、皮帶松緊調節(jié)：通過機電底板上的兩個調節(jié)螺母進行調節(jié)。調好后注意鎖緊。
4、無電源時用手搖壓片，應將三角皮帶拆下，以減少阻力及磨損。但不要將大皮帶輪也拆下來，因為大皮帶輪兼有飛輪省力的作用。
5、電動壓片時須將手輪上的轉動手柄扳倒，以免運轉時傷人。
6、無論手動壓片或電動壓片，在啟動前應使上沖芯桿處在上升位置然后再啟動。若在上沖片于下降位置的情況下啟動，則剛剛開始起動就進入了中模壓片，這時由于機器的轉速還未升上去慣性較小，容易發(fā)生頂車的情況。（即上沖頭進入中模后由于藥片的抗力而“頂死"，使機器停止運轉。頂車時由于負荷較大，往往損壞機析或燒毀電機）。
7、頂車后的處理辦法
⑴在電動壓片時發(fā)生頂車情況，應立即關閉電源，以免燒毀電機。
⑵頂車情況較輕時，可用手扳轉手輪使上沖通過“死點"（但不可反轉，以免加料器重復加料，造成更嚴重的頂車）。
⑶嚴重頂車時，旋松連桿鎖緊螺母，扳轉上沖芯桿，使其上升以減小壓力，再轉動手輪將藥片頂出。然后重新調整藥片硬度。
8、在壓片過程中須經(jīng)常檢查藥片質量（片重、硬度、表面光潔度等），及時調整
9、壓片前的配料制粒工藝對壓片有很大的影響。如藥料和滑料、填料、粘結劑等輔料的配方制粒的情況（粉子的狀況、顆粒松緊、粉粒的比例、含水量等），都直接影響藥片量。并往往由于配料制粒不當而不能成片，甚至損壞機器。因此，本機器不能用于將半固體的或潮濕的或無顆粒極細粉子的壓片。在使用中若發(fā)現(xiàn)壓力已調得相當大仍壓不成片或雖壓成片但出現(xiàn)過于疏松、起層、碎片、麻點、掉粉等現(xiàn)象。就應從配料等方面找出原因、加以解決。切不可一味調整加大壓力，以至損壞機器。此外，有些藥料壓出的藥片硬度雖然不大，但具有一定的韌性，其搞摔搞城性并不差（通常以從1-1.2米高度掉在地面不碎即可），因此應以滿足運輸保管的要求為度不要單從硬度著眼，以免壓片壓力過大，損壞機器。

壓片過程的三大要素

a.流動性好：使流動、充填等粉體操作順利進行，減小片重差異；
b.壓縮成形性好：不出現(xiàn)裂片等不良現(xiàn)象；
c.潤滑性好：片劑不粘沖，得到完整、光潔的片劑。多數(shù)藥物在壓片前需進行造粒，一方面是滿足工藝過程的需要，即改善物料的流動性、充填性以保證劑量的均勻性。另一方面可大大改善壓縮成形性，即粘合劑均勻分布于粒子表面改變粒子間的結合力，改變物料的粘彈性。另外，物料中適量的含水量有利于成形；處方中加入的助流劑，如微粉硅膠，可以改善可壓性；潤滑劑，如硬脂酸鎂，雖然降低片劑的強度，但也可以減少裂片。 
簡化工藝過程是GMP 規(guī)范化管理的重要措施之一。粉末直接壓片雖然工藝過程簡單，但由于粉末壓片容易裂片，而且粉末的流動性差、片重差異嚴重等原因使該工藝的應用受到了限制，但近年來隨著功能性新型輔料的開發(fā)與現(xiàn)代化設備的應用使粉末直接壓片成了藥劑學研究的熱點之一。

壓片過程中可能發(fā)生的問題 
（一）松片 
片劑由于硬度不夠，受振動易松散成粉末的現(xiàn)象稱為松片。 
檢查方法：將片劑置中指和食指之間，用拇指輕輕加壓看其是否碎裂。 
產生原因：壓力過小，粘合劑粘性不夠或用量不足等。 
解決措施：調整壓力，增加適當?shù)恼澈蟿┑取?nbsp;
（二）裂片 
片劑受到振動或經(jīng)放置后，從腰間開裂或頂部脫落一層的現(xiàn)象稱裂片。 
檢查方法：取數(shù)片置小瓶中振搖，應不產生裂片；或取20-30片放在手掌中，兩手相合，用力振搖數(shù)次，檢查是否有裂片。 
產生原因：片劑彈性復原及壓力分布不均勻，粘合劑選擇不當或用量不足，細粉過多，壓力過大，沖頭與模圈不符等。
解決措施：換用彈性小、塑性大的輔料，選擇合適的粘合劑或增加用量，調整壓力，更換沖頭或模圈。 
（三）粘沖 
片劑的表面被沖頭粘去一薄層或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹陷的現(xiàn)象稱粘沖?？逃形淖只驒M線的沖頭更易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。 
產生原因：含水量過多，潤滑劑作用不當，沖頭表面粗糙和工作場所濕度太高等。 
解決措施：控制含水量，選擇合適潤滑劑或增加用量，更換沖頭，控制環(huán)境相對濕度等。 
（四）崩解遲緩 
片劑崩解時限超過藥典規(guī)定的要求稱崩解遲緩。 
產生原因：崩解劑用量不當，疏水性潤滑劑用量過多，粘合劑的粘性太強或用量過多，壓力過大和片劑硬度過大等。 
解決措施：適當增加崩解劑用量，減少疏水性潤滑劑用量或改用親水性潤滑劑，選擇合適的粘合劑及其用量，調整壓力等。 
（五）片重差異超限 
片劑超出藥典規(guī)定的片重差異的允許范圍稱片重差異超限。 
產生原因：顆粒大小不勻，流動性不好，下沖升降不靈活，加料斗裝量時多時少等。 
解決措施：控制顆粒大小均勻，更換下沖，保持加料斗裝量在1/3-2/3之間。 
（六）變色或色斑 
指片劑表面的顏色發(fā)生改變或出現(xiàn)色澤不一的斑點，導致外觀不符合要求。 
產生原因：顆粒過硬，混料不勻，接觸金屬離子，壓片機污染油污等。 
解決措施：控制顆粒硬度，原輔料混合均勻，避免接觸金屬容器，防止壓片機油污。 
（七）麻點 
指片劑表面產生許多小凹點。 
產生原因：潤滑劑和粘合劑用量不當，顆粒引濕受潮，顆粒大小不勻，粗?；蚣毞哿窟^多，沖頭表面粗糙或刻字太深、有棱角及機器異常發(fā)熱等。 
解決措施：選擇合適的潤滑劑和粘合劑及其用量，避免顆粒受潮，控制顆粒大小均勻，更換沖頭，避免機器異常發(fā)熱